Melakukan control terhadap cost produksi menjadi cara handal untuk menjaga keberlangsungan tambang dalam melakukan penggalian (pada SR tinggi atau COG rendah).  Cost produksi terdiri dari alat, gaji, hingga konsumsi bahan bakar. Efisiensi terhadap tiga faktor tersebut merupakan cara handal untuk menurunkan cost produksi. Lalu bagaimana efisiensi diterapkan di lapangan?

Melakukan efisiensi berarti melaksanakan kegiatan utama dengan seefisien mungkin atau mengurangi hambatan kerja seminimal mungkin. Beberapa hambatan yang terjadi di lapangan membuat kinerja produksi tidak optimal terutama dalam sisi ekonomi (biaya). Diperlukan solusi dalam mengatasi hambatan-hambatan tersebut untuk mendapatkan produksi yang efisien. Berikut merupakan hambatan yang terjadi di lapangan dan solusi yang dapat kita ambil :

1. Kinerja operator serta CT alat muat dan angkut yang tidak konsisten. Hal ini tentu akan menambah cost dari segi bahan bakar. Pemuatan yang tidak konsisten akan menurunkan jumlah produksi. Pengangkutan dengan kecepatan yang terlalu lambat akan memperpanjang waktu edar dan mengurangi produktivitas alat. Begitu juga kecepatan yang terlalu cepat akan memakan lebih banyak bahan bakar dan mengurangi umur alat. Solusi yang dapat diambil adalah dengan pemantauan dan sistem managemen yang baik. Penggunaan komunikasi dua arah seperti radio menjadi wajib pada setiap alat guna kepentingan pemantauan. Penggunaan management pengawasan yang lebih kompleks seperti pemasangan gps atau tracking sistem lainnya juga akan mengatasi masalah ini.
2. Produksi pengeboran yang tidak sesuai. Proses pengeboran dilakukan sebagai persiapan dalam pemberaian batuan menggunakan peledakan. Proses ini termasuk proses kunci dalam melakukan efisiensi biaya produksi. Lokasi pengeboran yang tidak sesuai dengan pola pengeboran (jarak spasi dan burden yang tidak semestinya) akan mempengaruhi keseluruhan proses produksi. Apabila pengeboran tidak sesuai, maka akan terdapat boulder dengan ukuran yang cukup besar dan tidak dapat diangkut. Tentu saja akan menjadi kerugian karena material tersebut harus direduksi (dengan rock breaker atau secondary blasting) sebelum dapat diangkut menuju ke proses selanjutnya. Dengan adanya proses tambahan maka akan tejadi biaya tambahan pula, belum lagi dengan nilai powder factor yang menjadi tinggi maka akan meningkatkan cost blasting. Perbaikan pola dengan melakukan penambahan pengeboran akan menambah biaya. Ketidak sesuaian pada geometri juga terjadi pada kedalaman lubang (Overdrilling dan Underdrilling). Kedalaman lubang merupakan salah satu bagaian dalam pencapaian peledakan yang efisien. Underdrilling akan menciptakan banyak material yang tidak terbongkar. Dengan kejadian ini maka material akan sulit diangkut, front kerja menjadi terganggu, alat sulit memuat dan mengangkut, sehingga menurunkan produktivitas. Overdrilling berarti menambah cost dalam pengeboran, mengurangi umur alat, dan membuat front kerja menjadi sulit sehingga perlu proses tambahan untuk mengatur grade pada jenjang Penambahan teknologi untuk mengetahui lokasi dan kedalaman lubang akan menjadi solusi permasalahan ini. Namun apabila hal tersebut tidak dapat dilakukan, maka diperlukan tambahan pekerja yang bertanggung jawab dalam setiap pembuatan lubang (melakukan pengukuran spasi dan burden secara terperinci sebelum dilakukan pemboran, dan mengukur kedalaman setelah pemboran). Namun kunci utama adalah edukasi dan peningkatan skill pada operator.
3. Perbaikan alat yang tidak terjadwal. Sering kali alat mengalami kerusakan diluar jadwal perawatan rutinnya. Kerusakan-kerusakan seperti ini akan menambah cost karena umumnya perbaikan memerlukan biaya yang lebih tinggi daripada perawatan. Selain itu hal ini juga akan mengganggu proses produksi yang sudah direncanakan. kerusakan diluar jadwal ini umumnya disebabkan oleh berbagai hal seperti : perawatan rutin yang diabaikan, ketidakmampuan bengkel dalam menganalisa kondisi komponen mesin, keadaan jalan muat dan angkut yang buruk dan  penggunaan alat yang tidak semestinya oleh operator (overspeed dll). Solusi yang dapat dilakukan adalah dengan memperbaiki sistem maintenance rutin alat. Edukasi dan penambahan tenaga ahli menjadi syarat wajib apabila sistem maintenance dianggap tidak berjalan dengan baik. Analisis terhadap kerusakan yang sering terjadi juga dapat menjadi upaya menghindari kerusakan kembali.
4. Pemborosan pada fuel (bahan bakar). Penggunaan bahan bakar sejalan dengan penggunaan alat, apabila alat melakukan pekerjaan yang tidak perlu maka biaya bahan bakar akan meningkat. Desain tambang yang membuat jalur perjalanan pengangkutan tambang menjadi lebih jauh juga ikut berperan dalam pemborosan bahan bakar. Belum lagi apabila alat harus istirahat, mengisi bahan bakar, ataupun pergantian shift dilokasi yang jauh dari site. Solusinya adalah dengan melakukan edukasi terhadap operator dalam menggunakan alat. Sistem pemantauan tentu akan lebih berguna dalam hal ini. Namun penelitian terhadap konsumsi bahan bakar dan perputaran mesin (RPM) juga diperlukan untuk mengetahui formula yang tepat dalam penggunaan alat terhadap konsumsi bahan bakarnya. Meringankan beban kerja alat juga dapat menjadi solusi seperti memperpendek jalur pengangkutan, meratakan jalan, melandaikan tanjakan (grade), membuat fasilitas istirahat pada site, menggunakan kendaraan feeder (truck) dalam melakukan pergantian shift dan mengatur jumlah pengisian bahan bakar akan membantu melakukan penghematan dalam bahan bakar.

Secara umum solusi dan efisiensi dapat dilakukan dengan melakukan management yang baik. Pemanfaatan kemajuan teknologi sangat membantu melakukan efisiensi dalam berbagai hal. Namun perlu dilakukan kajian terlebih dahulu apakah biaya investasi yang dikeluarkan dalam membeli teknologi tersebut sebanding dengan keuntungan yang dihasilkan. Apabila tidak, lebih bijak jika kita menggunakan edukasi dan peningkatan skill sebagai faktor utama peningkatan efisiensi.

Penjadwalan tambang (mine scheduling) merupakan salah satu bagian dalam perencanaan tambang. Setelah melakukan permodelan geologi, block modelling kadar, penentuan SR atau COG, hingga perancangan pit-limit, shedulling menjadi sangat penting dilakukan untuk menentukan kegiatan penambangan pada tahun berikutnya. Tujuan utama dari shedulling adalah untuk mendapatkan nilai NPV (net present value) seoptimal mungkin. Secara sederha, tujuan dilakukan penjadwalan adalah untuk mendapatkan keuntungan sebesar mungkin dengan biaya operasi sekecil mungkin. Bagaimana scheduling dapat begitu berpengaruh dalam keuntungan? Mari kita bahas secara sederhana disini.

Keadaan harga bahan galian yang terus menurun akan mempengaruhi BESR (pada batubara) atau COG (pada bijih). JIka harga naik diluar perencanaan awal, maka akan menjadi keuntungan yang lebih bagi perusahaan. Namun jika harga terus turun, maka perlu dilakukan penyesuaian agar operasi tetap dapat berjalan. Cara yang paling umum adalah dengan menekan cost produksi (melakukan efisiensi). Cara lainnya adalah dengan melakukan re-scheduling (penjadwalan ulang). Tentu saja penjadwalan ulang tidak mudah dilakukan, salah satu faktornya adalah mengubah target produksi yang sudah disepakati pada tahap awal. Nilai NPV juga pasti akan berubah. Menurunkan produksi berarti melakukan penyesuaian jumlah alat dan tenaga kerja. Biaya pemutusan ikatan kerja dan lain-lain maka perlu diperhitungkan lebih lanjut. Penjadwalan ulang juga strategi yang sangat beresiko. Melakukan penjadwalan berarti memperkirakan berapa cost yang dikeluarkan dan berapa harga jual yang didapatkan dari bahan galian tersebut. Namun memperkirakan harga merupakan sebuah analisis yang penuh ketidakpastian. Berbagai faktor dari prinsip ekonomi sederhana seperti supply-demand, kebijakan, hingga isu politik dunia dapat membuat harga bergerak tidak pasti. Apabila kita dapat memperkirakan dengan baik maka bisa saja tambang dapat terus berkelanjutan. Namun apabila perkiraan kita meleset maka perusahaan dapat jatuh dan gulung tikar. 

Contoh penjadwalan secara sederhana dapat dilihat pada gambar berikut :

Pada penggunaannya dilapangan, proses penjadwalan menjadi lebih kompleks. Penjadwalan kemudian diperkecil menjadi satuan waktu bulanan hingga mingguan. Pada bijih, recovery kadar yang akan didapat juga menjadi bagian dalam penjadwalan. Sehingga penjadwalan juga dilakukan dalam strategi melakukan blending untuk mendapatkan keuntungan yang lebih besar. 

Membanyangkan teknologi masa depan selalu dikaitkan dengan teknologi serba mudah, otomatis, dan robotik. Kinerja manusia pada masa depan diramalkan akan digantikan oleh robot. Lalu bagaimana dengan industry pertambangan? Bukankah kemampuan terampil dari manusia dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan ini? Apakah anda tau bahwa sebenernya hal ini bukan lagi impian masa depan? Mari kita bahas pada arikel kali ini.

Industri tambang selalu berkembang dari tahun ke tahun. Tuntutan pasar yang tinggi membuat industry ini berusaha meningkatkan produksinya .Harga jual material yang selalu berubah, tantangan untuk menggali material pada lokasi yang sulit, menurunkan cost produksi sampai meningkatkan safety selalu menjadi faktor dalam menjalankan bisnis ini. Inovasi terus dikembangkan dalam menghadapi faktor-faktor tersebut. Salah satunya dengan melakukan otomatisasi atau biasa disebut dengan “Autonomous Control System”.

Autonomus memiliki tiga tahapan yaitu guidance,automation, dan autonomy. Pada tahan guidance, operator masih melakukan control penuh terhadap alat namun mereka akan dibantu/ diarahkan oleh sistem informasi melalui layar (user interface). Pada tahap automation, beberapa sistem mesin sudah melaksanakan kerja otomatis, namun masih dibutuhkan operator dalam menjalankan beberapa bagian pada alat. Sedangkan tahap autonomy, operator (manusia) tidak lagi dibutuhkan dalam keseluruhan pengoprasian alat. Namun pada saat ini automation (semi otomatis) menjadi pilihan terbaik dalam melakukan operasi. Sedangkan autonomy masih perlu dikembangkan lebih lanjut. Pengoprasian alat secara automation sendiri memiliki keunggulan dalam berbagai hal, yaitu :

• Lebih aman. Dengan meniadakan operator pada kursi kemudi alat maka akan menghilangkan kemungkinan kecelekaan yang dialami oleh operator. Selama ini kesalahan manusia selalu menjadi faktor penyebab terjadinya kecelakaan. Hal ini disebabkan oleh kondisi industry tambang sendiri yang mengharuskan kerja keras, shift dalam waktu yang lama, operasi pada malam hari dan sebagainya. Sehingga operator selalu dituntut untuk memiliki kondisi badan yang fit sebelum memulai operasi. Kehilangan fokus operator dapat diakibatkan oleh operator itu sendiri seperti bermain handphoe, mengirim pesan, bahkan membaca buku karena bosan. Untuk itu pada sistem autonomation, operator dapat mengendalikan banyak alat berat dalam satu lokasi sehingga focus tetap terjaga.
• Meningkatkan Produksi. Dengan melakukan automatisasi, kita akan menghilangkan ketidakdisipilan jadwal yang menggagu operasi. Penggantian shift yang terlalu lama, waktu makan siang panjang, cycle time yang berubah ubah , dapat diatasi dengan penggunaan otomatis ini. Alat tidak perlu melakukan istirahat makan siang ganti shift dan sebagainya, sehingga dapat terus bekerja optimal. Alat juga akan melakukan perbaikan berkala karena peringatan tidak akan dapat diabaikan. Dengan perawatan berkala dapat menghindari cost perbakan yang tinggi karena kerusakan, dan akan menurunkan nilai PA (physical of availabellity). 
• Menurunkan cost. Menurunnya jumlah pekerja menjadi salah satu hal yang menyebabkan cost menjadi berkurang. Apalagi jika  kita harus membuka site baru dan melakukan development, maka pengeluaran untuk infrastruktur penunjang, logistik, tiket perjalanan dan sebagainya membuat overall cost menjadi turun. Ongkos produksi juga akan turun karena jumlah bahan bakar akan lebih stabil, tidak adanya perjalanan operator untuk ganti shift dan istirahat makan juga akan menghemat bahan bakar. Sekalipun terjadi kecelekaan, accident cost akan jauh lebih kecil dibandingkan kecelakaan dengan korban terluka ataupun meninggal.

Bagaimana jika Autonomus Control System diterapkan di Indonesia? Tentu saja hal ini akan menimbulkan pro dan kontra. Isu pekerja selalu menjadi isu hangat di Indonesia. Masyarakat sekitar tentu akan menuntut pekerjaan, jika tidak maka akan timbul keributan dan menggangu operasi. Banyaknya jumlah pengangguran yang ingi bekerja juga membuat industry ini menjadi salah satu penyumbang lapangan kerja yang cukup besar di Indonesia. Berbeda dengan beberapa tambang di luar negri yang kesuliatan mencari pekerja (operator alat) karena pekerja yang tidak mau meninggalkan keluarga yang terlalu lama. Namun kemajuan teknologi tidak dapat dihindari terutama untuk meningkatkan keselamatan pekerja. Otomatisasi akan sangat berguna dalam tambang bawah tanah (underground) dikarenakan potensial bahaya yang sangat besar. 

Subgrade  Limestone screening (SLS) merupakan sebuah project untuk meningkatkan kadar subgrade limestone (limestone dengan kadar CaO dibawah batas sebagai bahan baku) dengan cara pengayakan. Sebenarnya SLS project ini merupakan sebuah kajian yang saya gunakan sebagai judul SKRIPSI saya. Namun saya tidak akan membahas mengenai kajian teknis dan analisis yang saya lakukan, namun saya akan membahas projectini ini secara umum. Apakah benar proses pengayakan dapat meningkatkan kadar? Bukankah pengayakan merupakan sebuah proses pengelompokan material dengan ukuran tertentu? Bagaimana pengelompokan material dapat membuat kadar CaO pada limestone meningkat? Akan kita bahas semua itu di artikel ini.

Peningkatan kadar pada material subgrade limestone umunya dilakukan dengan cara blending (mencampurkan dua atau lebih material sejenis dengan kadar yang berbeda).. Namun dalam melakukan blending, kita membutuhkan material dengan grade yang cukup tinggi. Ketersediaanya di lapangan juga membuat penambahan produksi material subgrade menjadi tidak signifikan, apalagi jika kadar material subgrade terlalu jauh dari kadar minimal sebagai bahan baku.

Cara lain untuk meningkatkan kadar CaO pada limestone adalah dengan cara memisahkan clay yang ikut terangkut dalam proses pembongkaran. Keadaan litologi tertentu membuat perlapisan antar clay dan limestone terlalu rapat dan berselang seling, hal inilah yang membuat nilai kadar CaO menjadi turun. Sehingga pemisahan material diharapkan dapat meningkatkan kadar CaO dalam satuan beratnya.

Pemisahan dua jenis material yang berbeda berada di tahap konsentrasi, sedangkan screening (salah satu cara sizing/pengelompikan ukuran) berada di tahap preparasi dalam tahapan pengolahan bahan galian (preparasi-konsentrasi-dewatering). Kegiatan preparasi (melakukan reduksi dan sizing) merupakan kegiatan awal dalam mempersiapkan material sebelum menuju tahap selanjutnya, namun apakah screening dapat berfungsi sebagai pemisahan dua jenis material?

Dalam tahap konsentrasi, konsep pemisahan (antara dua atau lebih) jenis material dilakukan berdasarkan sifat fisiknya seperti warna/kilap, berat jenis, sifat kemagnetan, sifat elektrostatis, sifat terhadap udara. Terdapat konsep baru pemisahan (yang saya kaji dan buktikan dalam skripsi saya) yang dapat diaplikasikan dalam kondisi khusus. Konsep pemisahan jenis mineral berdasarkan pengelompokan ukuran dapat dilakukan dengan syarat dan kondisi sebagai berikut :

1. Pembongkaran dilakukan dengan cara blasting (diledakkan).
2. Kedua jenis material memiliki perbedaan kuat tekan (uniaksial) yang cukup jauh. Sehingga ketika terjadi peledakan, maka material yang kuat akan membentuk bongkah batuan sedangkan yang lemah akan hancur menjadi tanah.
3. Material umpan yang akan dipisahkan berasal langsung dari hasil peledakan (tidak melalui proses reduksi).

Apabila kondisi tersebut dipenuhi, maka terjadi pemisahan antara clay (produk halus) dan limestone (produk kasar). Kemudian dilakukan pengayakan dengan dua atau lebih tahap pengayakan. Pengayakan primary digunakan untuk memisahkan material dangan ukuran yang sangat besar. Untuk itu diperlukan jenis ayakan yang kuat agar dapat menahan beban yang cukup besar (berbahan besi/baja), contoh ayakan : Drum screen, parallel rod (grizzly). Pengayakan berikutnya dapat menggunakan pengayakan dengan beban tahan lebih kecil sesuai dengan ukuran produk yang akan dihasilkan (mengguanakan vibrating screen dengan deck berbahan lentur akan meningkatkan efisiensi pemisahan.

Dari kajian yang saya lakukan saya dapat menyimpulkan bahwa konsep ini benar dan dapat dibuktikan. Terjadi peningkatan kadar CaO antara umpan dan produk secara signifikan. Namun sifat fisik material saat jenuh air (hujan) membuat material menjadi sticky (lengket) sehingga efisiensi pemisahan akan menurun. Kajian teknis lanjutan juga diperlukan untuk membuktikan seberapa besar pengaruh geometri peledakan terhadap pemisahan, sehingga didapatkan geometri yang tepat dalam meningkatkan efisiensi.

Yang membutuhkan softcopy skripsi saya dapat menghubungi saya melalui contact informasi yang ada di blog ini.

Pada tahun 2015 adalah eranya kemunculan smartwatch. Dari smartwatch dalam fungsi olahraga, kesehatan, notifikasi, sampai membalas pesan. Pada artikel sebelumnya, saya telah membahas bagaimana smartphone dalam berfungsi sebagai alat management dalam dunia pertambangan. Apakah smartwatch juga dapat diaplikasikan dalam dunia pertambangan? Perkenalkan sebuah smartwatch bernama “Minesafe Smartwatch”. Jam pintar yang diperuntukan khusus bagi dunia pertambangan.

Minesafe smartwatch dibuat oleh sebuah perusahaan industri IT dan wearables device bernama Vandrico Solution yang berlokasi di Vancouver, British Columbia, Canada. Dalam hal membuat Minesafe Smartwatch, perusahaan ini berkolaborasi dengan SAP Co-Innovation lab  dan Illumiti. Minesafe smartwatch adalah sebuah alat untuk membantu pekerja tambang dakam mengidentifikasi potensial dan memberikan respon akan potensi terjadinya bahaya . Penggunaan smartwatch memang lebih dikhususkan untuk penggunaan underground (tambang bawah tanah). Smartwatch ini dapat melakukan komunikasi  secara langsung antara penambang yang berada pada underground dan petugas yang berada di permukaan. Sehingga dapat memberikan respon yang lebih cepat daripada penggunaan alat telkomunikasi biasa. Berikut adalah beberapa kegunaan smartwatch ini:

• Melakukan perekaman tracking (jalur) yang dilakukan oleh masing-masing pekerja, sehingga perusahaan dapat dengan cepat mengidentifikasi lokasi pekerja apabila terjadi bahaya.
• Sebagai alat komunikasi evakuasi antara pekerja di underground dan petugas di surface apabila terjadi bahaya
• Pelaporan kecelakaan secara langsung, termasuk jenis kecelakaan, jenis cidera, dan jumlah korban. Sehingga petugas di permukaan akan dapat menangani dengan cepat.
• Pekerja akan lebih peduli terhadap prosedur safety dikarenakan melakukan tahapan prosedur secara step by step. Tahapan prosedur safety akan terekam sehingga pekerja yang tidak mematuhi prosedur akan terdeteksi.
•  Seabagai alarm bahaya apabila terjadi kondisi yang membahayakan.

Penggunaan smartwatch dianggap lebih praktis daripada menggunakan smarthphone. Lokasi smartwatch yang berada di pergelangan tangan akan membuat pekerja dapat berkomunikasi dengan cepat. Notifikasi pesan hingga alarm bahaya secara getaran, visual layar, dan suara dianggap lebih mudah diketahui dibandingkan smartphone yang umumnya diletakan pada saku. Saya merekomendasikan penggunaan Minesafe Smartwatch ini untuk penggunaan tambang bawah tanah dikarenakan banyaknya potensial bahaya seperti adanya kebocoran gas, terjadi kebakaran, batuan yang tidak stabil, dan sebagainya.

Ini udah eranya teknologi digital bung! Mau gak mau kita harus ngikutin perkembangan teknologi digital. Apakah teknologi informasi yang semakin canggih sekarang ini akan berpengaruh dengan dunia pertambangan? Lalu kalaupun iya, bagaimana teknologi ini bisa memberikan keuntungan lebih? Untuk itu kita akan bahas disini, sebuah terobosan teknologi informasi yang dibuat oleh developer bernama “Lightship”. Sebelum membahas tentang apa yang ditawarkan oleh aplikasi ini, kita akan membahas bagaimana sistem management lapangan yang saat ini digunakan (terutama di Indonesia).

Sistem management di lapangan secara umum terdiri dari dua bagian, yaitu management operasi dan management safety. Management operasi dilakukan untuk memberikan arahan kepada operator alat berat dalam melaksanakan tugas dan kerjanya. Management yang dilakukan dimulai dari pengarahan awal sebelum beroprasi, pengawasan (controlling), dan pembuatan report. Pengawasan dilakukan secara langsung oleh foreman (mandor) dan menggunakan radio komunikasi. Pembuatan report dilakukan secara manual dengan melakukan pencatatan pada sebuah form laporan. Pada management safety, dilakukan juga beberapa tahapan seperti safety talk, pengawasan, dan pelaporan (report). Report pada sistem safety dilakukan oleh pengawas atau operator menggunakan komunikasi radio. Apabila menemukan sesuatu hal yang berpotensi menjadi bahaya maka akan ditindaklanjuti oleh pihak yang berwenang termasuk memberikan peringatan kepada pekerja lainnya. Namun pada kenyataanya, sistem management seperti ini tidak efisien dan tepat tujuan. Sebagai contoh dilapangan, umumnya komunikasi lewat radio dilakukan oleh operator kepada foreman, dan foreman kepada supervisor. Selain itu juga banyak terjadi penyimpangan (operator bekerja dengan tidak semestinya) karena pengawasan yang terbatas. Dalam kondisi yang saat ini, proses report safety menuju peringatan dianggap terlalu lama dan memakan waktu. Dengan berbagai alasan inilah sehingga muncul developer yang mengembangkan workside management berbasis aplikasi digital.

Lightship meripakan sebuah developer yang berasal dari Kamloops British Columbia. Mereka membuat aplikasi management lapangan secara real time dengan menggunakan basis data sederhana dalam smartphone (aplikasi mobile). Jadi pengawasan tidak perlu dilaksanakan langsung dilapangan namun komunikasi dan peroleh data didapatkan dengan menggunakan jaringan data (wifi) ataupun data gps pada smartphone.  

Kuntungan yang diperoleh dalam sistem ini adalah:

• Dapat melakukan pengawasan terhadap operator maupun kontraktor dari dalam kantor dengan melihat secara visual pada layar.
• Dapat memberikan perintah atau arahan kepada operator baik melalui telfon ataupun text secara spesifik dengan melihat kinerjanya secara visual di layar.
• Memberikan sistem safety dengan check-in, dan dapat melakukan pelaporan secara langsung sehingga dapat ditangani dengan cepat.
• Dapat memberikan anjuran jalur(track) kepada operator dan juga merekam track yang dilakukan oleh operator.
• Memonitor waktu penggunaan dan kemampuan alat.
• Dapat merekam beberapa data (report) dalam suatu waktu untuk dapat digunakan sebagai informasi dan sumber data analisis.

Secara garis besar sih fungsinya itu ya. Sampai saat ini alat ini baru digunakan oleh KGHM Internasional yang bekerja untuk Ajax cooper-gold project di daerah Kamloops juga. Apakah sistem ini akan digunakan oleh banyak perusahaan tambang? Jawabannya adalah sangat mungkin, terutama tambang-tambang bawah tanah yang sangat krusial dalam masalah safety. Apalagi penggunaan autonomous control system (sistem control otomatis) juga mulai dilakukan, sehingga pengaturan sistem smart-management akan menjadi salah satu solusi meningkatkan keselamatan. Indonesia jangan mau kalah dong developernya! 

Salah satu terobosan dalam memodifikasi alat berat adalah dengan memodifikasi bucket pada excavator (dalam hal ini backhoe) atau memodifikasi bucket pada loader. Bagaiamana dengan efektifitas kerjanya? Apakah hal ini digunakan dalam dunia pertambangan? Ayo kita bahas seru disini.

Jadi ada beberapa modifikasi bucket yang ternyata sudah dilakukan dalam realisasi bisnis (dijual). Beberapa modifikasi tersebut adalah mengubah bucket menjadi bucket+crusher, bucket+screen, grappler (pencapit), drum cutter, dan rock hammer. Dari beberapa yang disebutkan tadi, saya sangat tertarik dengan Crusher Bucket. Dengan bucket seperti ini, kita bisa memotong jalur pengoprasian primary crushing menjadi produk siap olah. Pada artikel sebelumnya (BACADISINI), saya membahas tentang Vermeer yang berusaha menghilangkan proses primary crushing tapi terganjal dengan target produksi tinggi (perlu kajian teknis). Nah kali ini Crusher Bucket tidak menghilangkan proses primary crushing melainkan memindahkan proses tersebut langsung pada alur pemuatan.

Produksi tinggi?gak masalah, kita masih dapat menggunakan blasting dalam proses pembongkaran, maka produksi pembongkaran kita tetep aman (mantap!). Tapi kalau melakukan pemuatan dengan proses crushing, bukannya cycle time menjadi lebih lama? Yup benar sekali. Waktu akan mendelay menjadi lebih lama karena proses ini. Jadi memang perlu kajian teknis lagi terutama dalam kondisi tambang besar yang target produksinya tinggi. saya sangat merekomendasikan modifikasi bucket ini untuk tambang denagn bahan galian industri (limestone, aggregate, dll). Karena pada umumnya setelah melakukan proses pemuatan, maka bahan galian  akan dibawa menuju crusher untuk direduksi dan dilanjutkan dengan pemuatan kembali (nambah cost dan alat) untuk kemudian dibawa ke proses selanjutnya (menuju pabrik atau langsung dijual). Dengan adanya Crusher Bucket, maka akan jauh lebih hemat dari sisi costnya. KIta tidak lagi memerlukan alat tambahan karena fungsi utama dari bucket adalah sebagai alat muat.

Kali ini saya akan membahas alat yang tidak umum di tambang di Indonesia. Namanya Vermeer Terrain leveler. Dapat diartikan sebagai alat tambang permukaan buatan Vermeer yang kerjanya bongkar material perlevel (liat foto). Saya pernah liat alat ini digunakan oleh salah satu kontraktor tambang yang mensuplai limestone ke pabrik semen di Cirebon, tapi menurut supervisor di pabrik semen tersebut, produksi alat ini sangat kecil dibandingkan dengan pembongkaran menggunakan blasting. Mungkin itu alasan kenapa jarang digunakan di tambang Indonesia, tapi apakah benar tidak ada kelebihannya? Oke kita akan bahas itu disini

Jadi prinsip sederhana kinerja dari alat ini adalah dengan membongkar material dengan cara mencangkul. Dari gambar diatas sangat jelas sekali bagaimana alat ini bekerja. Mungkin kita akan membandingkan alat ini dengan ripper ataupun scraper. Secara konsep pengupasan bisa kita samakan, penggalian di permukaan dengan menggunakan gaya tekan vertical kebawah dan gaya secara horizontal dalam membongkar material. Namun terdapat perbedaan terhadap ripper dalam hal sudut gaya vertikalnya (Terrain leveler lebih miring). Selain itu tenaga yang dihasilkan produk Vermeer ini lebih besar daripada ripper (dapat kita bayangkan apabila tangan kita digaruk ataupun dipacul).  Ini juga yang membadakan alat buatan Vermeer ini dengan scraper (vermeer memiliki tenaga pengupasan lebih besar). Konsep pengupasan Vermeer dengan gigi/cakar yang bertumpu pada pulley (beroda) sedangkan scraper hanya bergerak naik turun (seperti ripper).

Kelebihan alat ini adalah

• Tenaga pembongkaran lebih besar dibandingin pembongkaran dengan alat mekanis sejenis. Jadi sangat cocok jika digunakan pada bebatuan mineral logam yang umumnya punya batuan kompak dan sulit untuk digaru (bisa menjadi alternative selain blasting).
• Lebih aman daripada blasting. Bebas dari flying rock, getaran, ataupun suara dan debu yang dapat membuat masyarakat sekitar gaduh (walaupun tetep berdebu). Alat ini sangat cocok untuk kondisi site dekat dengan pemukiman (tidak memungkinkan blasting).
• Ukuran produk cenderung seragam. Boulder dengan ukuran yang besar dan tidak dapat diangkut dapat diminimalkan. Hal ini merupakan keunggulan utama dari alat ini. Dengan ukuran produk yang seragam (tanpa boulder), maka pengadaan primary crushing menjadi tidak diperlukan. Primary crusher merupakan salah satu faktor yang membuat cost produksi menjadi lebih besar (belum dengan harga beli dan perawatannya). Dengan memotong alur tersebut maka cost produksi menjadi lebih murah. Tapi pertanyaannya untuk memenuhi target produksi yang tinggi apakah benar cost menjadi lebih murah? Karena untuk memenuhi target produksi yang tinggi kita membutuhkan jumlah alat yang lebih baesar, bahan bakar lebih banyak, dan alat (dozer) tambahan untuk penumpukan materialnya. Untuk itu perlu dilakukan kajian teknis lebih lanjut dalam membandingkan barapa biaya produksi dari Vermeer dan berapa biaya produksi dari blasting+primary crushing dalam hal pemenuhan target produksi. 

Kali ini gua mau jelasin tentang produksi, bagaimanapun kegiatan penambangan merupakan kegiatan bisnis, sehingga harus mencapai target produksi. Gua akan jelasin ini secara sederhana, tapi sebelum jelasin kesana, gua akan jelasin dikit tentang dasar kegiatan penambangan.

Jadi ada yang namanya segitiga penambangan, dimana kegiatannya terdiri dari Bongkar-Muat-Angkut. Kegiatannya berulang terus dalam siklus produksi. Kegiatan bongkar dapat dibedakan menjadi dua, menggunakan alat mekanis (alat berat) ataupun peledakan (blasting).

1.       Apabila membongkar menggunakan blasting, maka akan ada namanya produksi blasting (banyaknya bahan galian yang berhasil terurai karena peledakan) yang kemudian akan mendetil lagi kedalam produksi pemboran (banyaknya volum lubang yang berhasil di bor (lubang tembak untuk keperluan blasting).

2.       Kalau menggunakan alat mekanis, umumnya produksi bongkar menjadi satu dengan produksi pemuatan, karena pada saat membongkar juga kemudian langsung dimuat (umumnya alat dengan bucket seperti backhoe, loader, dll). Namun bisa juga produksi bongkar berbeda dengan pemuatan (bisa karena penggunaan alat yang berbeda antara bongkar dan muat, atau metode yang digunakan).

Tapi disini gua akan bahas yang produksi pemuatan dan pengangkutannya, karena bagaimanapun dan dengan cara apapun bahan galian dibongkar, ujungnya akan dimuat dan diangkut sesuai alur penambangan.

Tujuan mencari nilai produksi:

•   Dasar menentukan jumlah alat dalam mencapai target produksi. Contoh : produksi 200 ton/jam, berapa jumlah alat yang dibutuhkan?
•   Dasar menentukan target produksi. Contoh : punya alat muat 3, alat angkut 4, berapa produksi yang dapat dicapai dalam sehari?

Sebenarnya mudah saja menentukan jumlah produksi dalam sehari.  Hitung saja berapa kali truck menumpahkan material (rit) dalam suatu waktu (shift) dikalikan besarnya material satu rit (ton). Sehingga didapatkan produksi ton/shift kemudian diubah menjadi ton/jam (beres!). Namun apabila melakukan cara tersebut tanpa pertimbangan teknis, maka akan terjadi beberapa kerugian :

1.  Tidak mengoptimalkan alat secara baik akan menimbulkan kerugian secara jumlah produksi, yang didapatkan kurang dari yang seharusnya didapatkan, maka rugi dalam aspek ekonomis.

2.      Tidak adanya perencanaan dan target produksi kedepan sehingga baik cadangan dan bahan galian tidak dapat dihitung dalam keekonomian.

3.    Besarnya ongkos produksi terutama dalam bahan bakar (fuel) apabila jumlah alat yang digunakan tidak sesuai perhitungan (alat mengantri atau menunggu).

4.      Tidak adanya target produksi yang benar sehingga akan kesulitan apabila terjadi kerusakan pada suatu alat.

5.       Fungsi pengawasan tidak dapat berjalan karena target yang tidak jelas, operator bisa saja bermalas malasan atau bahkan ugal-ugalan demi mengejar banyaknya jumlah rit.

6.    Kerugian dalam kerusakaan alat lebih besar karena sistem perbaikan yang tidak termonitor.

Untuk itu alangkah baiknya kita mempertimbangkan perhitungan produksi secara lebih baik.

·         Produksi Alat Muat

Karena produksi berupa berat/waktu atau ton/bulan atau ton/jam maka nilainya didapatkan dari :

Produksi Muat = Kapasitas Bucket (ton)/cycle time (jam)

# cycle time merupakan siklus waktu edar alat dalam melakukan kegiatannya. Pada Alat Muat adalah “Mengisi Bucket-Mengayun-Menumpahkan-Mengayun Kosong”

Namun produksi tersebut bukan merupakan produksi seungguhnya, karena ada beberapa faktor yang mempengaruhi seperti :

• Swell Factor (SF). Swelling (Mengembang) terjadi apabila kita membongkar material yang kompak menjadi loose (bercerai). Sehingga terdapat tambahan ruang antara bahan galian loose yang membuat volumenya bertambah pada berat yang sama. Nilai SF = density loose (ton/m3) / density bank (ton/m3)
• Bucket Fill Factor (BFF). Faktor pengisian pada bucket, intinya kalau lu nyekop pake ember maka yang didapatkan bisa lebih dari volume ember tersebut bisa juga kurang (gak sesuai dengan volume embernya). Nilai F = V sebenarnya (m3) / V spesifikasi (m3)
• Effisiensi. Menunjukkan apakah kinerja alat tersebut sudah baik apa belum didasarkan pada waktu kerjanya. Terdir dari PA dan UA, tapi akan dijelaskan lebih lanjut dibawah.

Dengan adanya pengaruh faktor-faktor tersebut, maka besarnya produksi menjadi =

Produksi Muat = (Kapasitas Bucket (ton)/cycle time (jam))*SF*BFF*Eff

·         Produksi Alat Angkut

Produksi alat angkut merupakan produksi utama yang dicatat dalam kegiatan penambangan, karena merupakan proses akhir dari kegiatan bongkar muat angkut. Dasar penghitungan produksi masih sama, faktor yang tidak digunakan adalah BFF. Perhitungannya adalah:  

Produksi  Angkut = (Kapasitas Bucket (ton)/cycle time (jam))*SF*Eff  

# cycle time merupakan siklus waktu edar alat dalam melakukan kegiatannya. Pada Alat Muat adalah “Ambil posisi dimuat – Dimuat - Jalan Isi - Ambil posisi dumping – Dumping - Jalan Kosong Kembali”

·         Effisiensi

Effisiensi alat terdiri dari Physical Availablelity (PA) dan Use of Availablelity (UA)

Sebelum menuju pengertiannya maka perlu memahami berikut ini :

• Working Hours : Jam Kerja alat, dimana alat beroprasi atau digunakan. Didapatkan dari catatan operator ataupun dari Hours meter pada alat. Working Hours juga termasuk  “Delay time” didalamnya. Delay time bisa karena operator mengecek mesin, memanaskan mesin, mengisi oli, dan sebagainya).
• Repair Hours : Waktu dimana alat perlu melakukan repair (perbaikan).
• Standby Hours: Dimana alat siap digunakan (tidak repair) namun karena berbagai hal sehingga tidak dapat digunakan (operator tidak ada, produksi stop, alat sebagai cadangan, dll) . OFF SHIFT TIDAK TERMASUK Standby.

Physical Availablelity (PA)

Merupakan acuan kinerja alat dalam waktu bekerja (berproduksi) dibandingkan dengan waktu yang tersedia. Atau dapat dijabarkan menjadi

PA = Working / (working+repair+standby)

PA lebih menunjukkan bagaimana kondisi fisik alat tersebut apakah sering rusak atau enggak. Biasanya Alat yang sudah tua memiliki nilai PA yang lebih kecil karena lebih banyaknya waktu untuk repair.  Apabila tidak ada waktu standby ataupun dikesampingkan sehingga nilainya 0. Maka PA dapat dinamakan menjadi Mechanical Avaibbellity (MA).

Use of availlabelity (UA)

Merupakan acuan kinerja alat dalam waktu bekerja (beroprasi) dibandingkan dengan waktu tersedia diluar waktu repair. Sehingga dapat dirumuskan menjadi :

UA = Working / (working+standby)

Waktu repair diabaikan karena apabila PA lebih melihat pada kondisi fisik sedangkan pada UA lebih melihat kepada ketergunaannya dengan mengesampingkan perbaikan.

·         Match Factor

Faktor Keserasian antara alat muat dan alat angkut, nanti kalau gak serasi jadi banyak ributnya kan,haha..Gampangannya berapa jumlah alat angkut yang dibutuhkan untuk melayani satu alat muat (nah lho poligami,haha). Tapi lebih tepatnya ini berupa nilai, kalau mencari jumlah bisa dikembangkan dari rumusnya (pake exel biar cepet).

Hubungannya dengan produksi adalah dengan match factor yang baik maka cycle time akan lebih kecil dan produksi bisa bertambah. Gua selalu kesulitan ngapalinnya karena suka kebalik balik, jadi buat lu yang punya kasus sama dengan gua, ni rumus sederhananya :

MF = (Angkut)/(Muat)

       = (nA/CTA)/(nM/(CTM*N))

N adalah jumlah pengisian bucket alat muat dalam mengisi bak sampe full (berapa kali ngisi)

Sebenarnya rumusnya sama aja kok, Cuma ini lebih gampang ingetnya biar gak kebalik balik.

Udah gitu aja mengenai produksi, klo mau ningkatin produksi ya mainin aja dirumusnya, misal ngecilin cycle time (bagusin jalan,dll), atau ningkatin kapasitas (modifikasi bak), atau naikin efisiensi (mengurangi standby time) dan sebagainya. Pokoknya pinter-pinter engineernya aja ngakalin. Tidak lupa terimakasih kepada sumbernya : "Pemindahan Tanah Mekanis", Ir.Yanto Indonesianto, Msc

Kalau ada kesalahan silahkan dikoreksi atau diskusi, ini masih belajar dan terus belajar, semoga menjadi ilmu yang bermanfaat. 

Gua bikin artikel ini bukan buat mahasiswa tambang atau orang yang kerja di tambang ya.  Ini sekedar sumbangsih gua setelah dapet gelar ST (kuliah 7tahun,haha) buat bantu kasih gambaran sebenernya ini prodi kayak gimana sih. Ya kebetulan sekarang gua jadi pengangguran berijazah, jadi mau nyoba nulis-nulis lagi dan dapet hidayah untuk nularin ilmu 7 tahun yang gua uda dapet. Jadi gua bakal nulis dengan pengertian sesantai dan sesimpel mungkin biar mudah dipahami. Buat adek-adek gemes yang bingung cari prodi kuliah semoga bisa nambah-nambahin referensi yaaaa

Alasan Kenapa Pilih Teknik Pertambangan

Milih prodi tu kayak milih calon pacar, harus ditimbang-timbang, salah-salah milih ya bakal rugi banget. Lu gak mau kan uda jalan 4 tahun trus putus ditengah jalan dan si doi nikah sama orang lain (nyesek), atau lu jalanin hubungannya dengan tersiksa, gak nyaman, sedih, gelisah, merana, durjana, rhoma irama. Ya intinya mirip-mirip kayak gitu lah rasanya tapi ini klo lu sampe DO di tengah jalan, lu bakal ngecewain orang-orang disekitar lu juga, lebih nyesek dari putus kan.

Balik lagi ke alasan ya, pada dasarnya milih prodi karena sejalan dengan tujuan lu mau jadi apa, dalam hal ini seorang Sarjana Teknik Pertambangan akan bekerja di Perusahaan Tambang sebagai Ahli Teknik Tambang (Mining Engineer). Ya secara umum sih itu ya, tapi dalam beberapa kasus ya lu bisa juga kerja di Kementrian ESDM (Energi dan Sumber Daya Mineral), di Dinas ESDM daerah, BPK atau Bank. Loh kok gak ada perusahaan Minyak?? Cevron?pertamina?Total?Sclumberger? Mana perusahaan Geothermal? Perusahaan Peleburan?TIDAAAAAAAKKKK.............!!!!!!! 

Perbedaan Tambang, Minyak, Geologi, dan Geofisika

Gak usah lebay ah! Hahaha.. Makanya lu harus pahami dulu konsep yang orang-orang kebanyakan salah. Pertambangan adalah (cari di google aja sana). Haha.. Ya intinya klo pertambangan, lu akan berurusan dengan penggalian benda-benda yang umumnya batuan, yang padat, yang keras (kalo yang empuk-empuk tanya duo serigala aja).  Nah yang terdapat dalam batuan adalah mineral bisa berupa logam atau non logam. Contoh gampangnya ya lu akan menguasai ilmu menambang emas, nikel, besi,timah, batu bara (ini maceral), dll. Nah yang berbentuk cair dan gas itu dipelajari oleh jurusan Teknik Perminyakan dan kalau Peleburan itu dipelajari oleh Teknik Metalurgi. Tapi klo lu mau bisa kerja di perusahaan tambang ataupun minyak (serakah), lu bisa deh masuk teknik geologi atau teknik geofisika.  Tapi lu gak akan bekerja sebagai engineer ya walaupun gelar lu ST juga, klo dari geologi lu akan bekerja sebagai geologist yang kerjanya itu nyari dimana mineral itu berada, ilmunya susah banget sob, pake ilmu bumi! ya mirip-mirip dukun  batu gitu. Kalau di geofisika gua lupa nama profesinya apa, mirip-mirip nyari batuan juga, tapi ini lebih teknikal dari geologi ya, karena lu pake konsep-konsep fisika disini kayak geomagnet, radar, induksi listrik, sonar, seismik, gitu gitu lah.

Ngomongin Enak atau Enggaknya

Udah tau kan sekarang bedanya. Nah liat keuntungan dan kekurangannya ya sekarang, gue akan ngebandingin kerja di perusahaan tambang dan kerja di perusahaan minyak secara objektif. Kerja di tambang tu gajinya gak segede yang lu bayangin. Kalau lulusan baru, kerja di perusahaan batubara gitu gaji lu sekitar 7-8 juta (take home pay, 2015), kalau perusahaan bijih (tembaga,emas,dll)  gitu bsa 7-12 juta deh ya (tapi perusahaan emas jarang terima lulusan baru). Sistem kerjanya pake rooster berapa minggu kerja di site (tambang)-berapa minggu libur ke kampung. (8-2, 6-2, 4-2 tapi jarang). Enaknya lagi ya semua tiket pesawat pulang pergi kampung, akomodasi dan transportasi selama di site ditanggung perusahaan. Jadi uang yang lu dapet klo lu gak boros ya gak kepake buat apa-apa. Misal lu mau tabungin juga setahun bisa dah buat dp rumah atau mobil mah. Coba kalau kerja di jakarta? Buat hidup aja mungkin uda 5 juta sendiri, belum buat fashionnya biar keren, buat dugem biar gaul, atau buat nongkrong di cafe trus foto-foto makanan biar eksis, kelar deh gaya doang duit gak ada, nanti pulang kampung setahun sekali sewa mobil biar keliatan uda sukses, ampun daaaaah.

Secara gaji emang enak kan tambang, tapi di site gak ada hiburan, gak ada pemandangan cabe-cabean di mall, gak bisa nonton bioskop, yakin masih mau?? Eits, minyak lebih enak lagi jangan salah. Gaji fresh graduatenya itu 15-30 juta, denger-denger bisa sampe 50 juta klo kerjanya diluar negri. Roosternya juga enak sebulan kerja terus sebulan libur, ditanggung juga lagi akomodasi dan lain-lainnya, waaaah...Enak banget enak banget enak banget kan???? Permasalahannya cuma satu, yakin bisa keterima di perusahaan-perusahaan minyak itu? Yakin Pinter banget? Uda ngecek TOEFL sama TOEIC terakhir belum?? Uda siap saingan sama orang luar negri belum? Ya klo ditambang sih lebih banyak perusahaannya yaa, bisa nyampe rpuluhan perusahaan tambang, apalagi klo harga batubara lagi tinggi pasti butuh banyak orang. So It’s your choice sih yaaa...

Yang Perlu Disiapin

Ada yang bilang kuliah di tambang itu mahal banget, sebenernya sih gak juga ya. Klo masalah uang masuk asalkan lu pake jalur yang bener (lolos tes) ya bisa kok bayar sumbangan minimal, SKSnya juga standar teknik kok. Tapi klo lu masuk jalur setan, ya bisa tuh kena puluhan sampe ratusan juta, sekali lagi setan memang sesat. Saran gue klo lu emang gak mampu karena gak lolos tes mending gak usah deh pake setan-setanan. Kalau mau coba lagi tahun depan aja atau ambil jurusan lain juga bisa sukses kok, IT misalnya lagi HOT banget kan. Siapa tau lu bisa bikin aplikasi pemburu hantu , jadi hantunya dimasukin folder kayak pokemon. Gua yakin lu bakal lebih kaya dari mark schklemxsjdjchdkdksbeerrg (susah namanya). Lagian klo lu tetep maksain juga kasihan buat lu nya juga (walau lebih kasihan ortu lu), jadi kebeban kuliahnya, banyak lho yang jadi stress gara-gara gak sanggup sama tekanannya. Ow iya buat biaya ya, tiap tahun tu tambang ngadain kuliah lapangan gitu, itu semacam praktikum ke suatu tempat gitu, yang gede sih itu paling sekitar 1-2 jutaan. Klo yang praktikum lain paling abisin kertas, bikin peta, jilid ini itu ya standar teknik lah.  Ow iya jangan lupa laptop dengan spek yang mumpuni ya, buat software-software tambang gitu, klo laptop kan juga gampang dibawa buat ngerjain tugas. Gak usah lebay-lebay amat pake macbook pro segala, selama buat main PES2015 laptopnya gak ngelag ya udah aman berarti itu speknya.

Kedua Mental, ya karena padet pake tugas-tugas dari praktikum jadi siap-siap tidur berkurang, capek, deadline gitu-gitu lah. Tapi tenang aja, semua itu lu bakal habisin sama temen-temen satu kelompok, jadi gak berasa, malah nambah memori pertemanan lu, tidur bareng, makan bareng, mandi bareng( eh yang ini enggak), apalagi klo temen sekelompok ada ce yang cantik, seksi dan bohai, waduuuuuhh. Sayangnya itu gak mungkin karena di tambang mayoritas batang semua, kalaupun ada ce itupun yang baunya udah kayak ban abis nginjek aspal baru mateng.

Kuliah lama ya??

Ya standar teknik ya, banyak faktor sih yang bikin lama, rata-rata karena orang teknik itu dasarnya punya pikiran kreatif, maka dia susah untuk komitmen pada satu bahasan tugas akhir saja (Pembelaan diri,hahaha). Ya enggak sih, bisa kok cepet, apalagi jaman sekarang. Pinter-pinter lu bikin strategi aja, kalau mau skripsi cari tempatnya yang gimana, mau judulnya yang apa, dosennya yang mana, bimbingannya gimana, kayak gitu-gitu. Klo mau cepet ya saran gua jangan ambil judul yang susah-susah, kesampingkan judul-judul yang kira-kira lu bakal bertemu dengan dosen-dosen penghambat kelulusan sekalipun lu tertarik pada bahasan itu dan lu tau dosen lu itu kompeten banget sama judulnya. Yang terakhir pikirkan bener-bener perolehan data di lokasi tempat tugas akhir, saran gua sih perusahaan gede yang datanya gampang diambil. Jangan kayak gua kemarin, data gua harus dicari dengan bercucuran darah dan keringet, pembimbing lapangan juga gak ada,nyampe di dosen data gua gak diterima dan gak mau tau, muter-muter aja disitu. Disaranin temen-temen gua malsuin data, tapi gua gak mau karena mengganggu kredibilitas gua sebagai calon engineer masa depan (eciyeeee ahay)  makanya gua pilih judul lain dengan proses yang sungguh sangat ribet dan memakan waktu. Eits tapi jangan lupa loh, tugas akhir lu itu juga jadi bahan pertimbangan waktu cari kerja lho, kalo cuma yang ecek-ecek juga perusahaan ogah nerima calon karyawan yang males dan cari aman. Nah lho bingung kaaaaann.....

Terakhir, lu tanya orang tua lu dah, mantepin hati, bagaimanapun juga kerja di tambang itu resiko tinggi, keluarga lu ikhlas gak lu kerja di tempat begituan. Bagaimanapun juga restu dan doa orang tua itu yang bikin lu menuju kesuksesan.  :)