Efisiensi Produksi

Melakukan control terhadap cost produksi menjadi cara handal untuk menjaga keberlangsungan tambang dalam melakukan penggalian (pada SR tinggi atau COG rendah).  Cost produksi terdiri dari alat, gaji, hingga konsumsi bahan bakar. Efisiensi terhadap tiga faktor tersebut merupakan cara handal untuk menurunkan cost produksi. Lalu bagaimana efisiensi diterapkan di lapangan?

Melakukan efisiensi berarti melaksanakan kegiatan utama dengan seefisien mungkin atau mengurangi hambatan kerja seminimal mungkin. Beberapa hambatan yang terjadi di lapangan membuat kinerja produksi tidak optimal terutama dalam sisi ekonomi (biaya). Diperlukan solusi dalam mengatasi hambatan-hambatan tersebut untuk mendapatkan produksi yang efisien. Berikut merupakan hambatan yang terjadi di lapangan dan solusi yang dapat kita ambil :

1. Kinerja operator serta CT alat muat dan angkut yang tidak konsisten. Hal ini tentu akan menambah cost dari segi bahan bakar. Pemuatan yang tidak konsisten akan menurunkan jumlah produksi. Pengangkutan dengan kecepatan yang terlalu lambat akan memperpanjang waktu edar dan mengurangi produktivitas alat. Begitu juga kecepatan yang terlalu cepat akan memakan lebih banyak bahan bakar dan mengurangi umur alat. Solusi yang dapat diambil adalah dengan pemantauan dan sistem managemen yang baik. Penggunaan komunikasi dua arah seperti radio menjadi wajib pada setiap alat guna kepentingan pemantauan. Penggunaan management pengawasan yang lebih kompleks seperti pemasangan gps atau tracking sistem lainnya juga akan mengatasi masalah ini.
2. Produksi pengeboran yang tidak sesuai. Proses pengeboran dilakukan sebagai persiapan dalam pemberaian batuan menggunakan peledakan. Proses ini termasuk proses kunci dalam melakukan efisiensi biaya produksi. Lokasi pengeboran yang tidak sesuai dengan pola pengeboran (jarak spasi dan burden yang tidak semestinya) akan mempengaruhi keseluruhan proses produksi. Apabila pengeboran tidak sesuai, maka akan terdapat boulder dengan ukuran yang cukup besar dan tidak dapat diangkut. Tentu saja akan menjadi kerugian karena material tersebut harus direduksi (dengan rock breaker atau secondary blasting) sebelum dapat diangkut menuju ke proses selanjutnya. Dengan adanya proses tambahan maka akan tejadi biaya tambahan pula, belum lagi dengan nilai powder factor yang menjadi tinggi maka akan meningkatkan cost blasting. Perbaikan pola dengan melakukan penambahan pengeboran akan menambah biaya. Ketidak sesuaian pada geometri juga terjadi pada kedalaman lubang (Overdrilling dan Underdrilling). Kedalaman lubang merupakan salah satu bagaian dalam pencapaian peledakan yang efisien. Underdrilling akan menciptakan banyak material yang tidak terbongkar. Dengan kejadian ini maka material akan sulit diangkut, front kerja menjadi terganggu, alat sulit memuat dan mengangkut, sehingga menurunkan produktivitas. Overdrilling berarti menambah cost dalam pengeboran, mengurangi umur alat, dan membuat front kerja menjadi sulit sehingga perlu proses tambahan untuk mengatur grade pada jenjang Penambahan teknologi untuk mengetahui lokasi dan kedalaman lubang akan menjadi solusi permasalahan ini. Namun apabila hal tersebut tidak dapat dilakukan, maka diperlukan tambahan pekerja yang bertanggung jawab dalam setiap pembuatan lubang (melakukan pengukuran spasi dan burden secara terperinci sebelum dilakukan pemboran, dan mengukur kedalaman setelah pemboran). Namun kunci utama adalah edukasi dan peningkatan skill pada operator.
3. Perbaikan alat yang tidak terjadwal. Sering kali alat mengalami kerusakan diluar jadwal perawatan rutinnya. Kerusakan-kerusakan seperti ini akan menambah cost karena umumnya perbaikan memerlukan biaya yang lebih tinggi daripada perawatan. Selain itu hal ini juga akan mengganggu proses produksi yang sudah direncanakan. kerusakan diluar jadwal ini umumnya disebabkan oleh berbagai hal seperti : perawatan rutin yang diabaikan, ketidakmampuan bengkel dalam menganalisa kondisi komponen mesin, keadaan jalan muat dan angkut yang buruk dan  penggunaan alat yang tidak semestinya oleh operator (overspeed dll). Solusi yang dapat dilakukan adalah dengan memperbaiki sistem maintenance rutin alat. Edukasi dan penambahan tenaga ahli menjadi syarat wajib apabila sistem maintenance dianggap tidak berjalan dengan baik. Analisis terhadap kerusakan yang sering terjadi juga dapat menjadi upaya menghindari kerusakan kembali.
4. Pemborosan pada fuel (bahan bakar). Penggunaan bahan bakar sejalan dengan penggunaan alat, apabila alat melakukan pekerjaan yang tidak perlu maka biaya bahan bakar akan meningkat. Desain tambang yang membuat jalur perjalanan pengangkutan tambang menjadi lebih jauh juga ikut berperan dalam pemborosan bahan bakar. Belum lagi apabila alat harus istirahat, mengisi bahan bakar, ataupun pergantian shift dilokasi yang jauh dari site. Solusinya adalah dengan melakukan edukasi terhadap operator dalam menggunakan alat. Sistem pemantauan tentu akan lebih berguna dalam hal ini. Namun penelitian terhadap konsumsi bahan bakar dan perputaran mesin (RPM) juga diperlukan untuk mengetahui formula yang tepat dalam penggunaan alat terhadap konsumsi bahan bakarnya. Meringankan beban kerja alat juga dapat menjadi solusi seperti memperpendek jalur pengangkutan, meratakan jalan, melandaikan tanjakan (grade), membuat fasilitas istirahat pada site, menggunakan kendaraan feeder (truck) dalam melakukan pergantian shift dan mengatur jumlah pengisian bahan bakar akan membantu melakukan penghematan dalam bahan bakar.

Secara umum solusi dan efisiensi dapat dilakukan dengan melakukan management yang baik. Pemanfaatan kemajuan teknologi sangat membantu melakukan efisiensi dalam berbagai hal. Namun perlu dilakukan kajian terlebih dahulu apakah biaya investasi yang dikeluarkan dalam membeli teknologi tersebut sebanding dengan keuntungan yang dihasilkan. Apabila tidak, lebih bijak jika kita menggunakan edukasi dan peningkatan skill sebagai faktor utama peningkatan efisiensi.